اهداف و اولویت‌ها

1- بررسی و انجام تحلیل تنش خط Interconnecting جهت بررسی وضعیت فعلی و یافتن دلایل بروز ترک‌های عمیق در محل اتصال زانوهای 24 و 34 اینچی که منجر به توقف تولید در دو مرحله گردیده‌ و ارائه راهکار کاهش تنش وارده به خط.

2- رفع موانع راه‌اندازی توربین‌های ID/FD Fan ریفورمر.

3- طراحی و اعتبارسنجی مدل جذب، نگهداشت و تعهد منابع انسانی در پتروشیمی کیمیای پارس خاورمیانه با رویکرد مزیت رقابتی پایدار.

4- راه‌اندازی پکیج تصفیه آبCooling Blow Down به روش اسمز معکوس (Reverse Osmos) با درنظر گرفتن مقدار متوسط 30 ton/hr.

5- بررسی وضعیت کاتالیست‌های مورد استفاده در فرایند تولید بخصوص Prereformer و ارزیابی همه‌جانبه‌ی این کالای استراتژیک.

6-انجام تجزیه و تحلیل خطر فرآیند (PHA)، ارزیابی ریسک کمی (QRA) و تجزیه و تحلیل ریسک مالی (FRA) در مورد خط و فیلترهای اکسیژن بصورت جامع و بررسی عوامل منجر به بروز آتش‌سوزی گسترده و آسیب به تجهیزات پیرامونی، از طریق نرم افزار Phast و یا نرم افزارهای مشابه.

7- امکان‌سنجی و اجرای دستورالعمل‌های تغذیه بر اساس مدلسازی داده محور و پایش تغییرات فردی با مقایسه‌ی داده‌های مندرج در پرونده‌های طب کار پرسنل بمنظور ارائه‌ی مدل‌های واقعی و روزانه دستورالعمل تغذیه و تحرک فردی.

8- امکان‌سنجی انتقال فیلترهای اکسیژن به محیط ایمن‌تر و یا مهار در Dike Wall بمنظور کاهش خسارات در حوادث احتمالی مشابه.

9-احداث واحد تولید اکسیژن (ASU).

10-بررسی و تهیه‌ی نقشه‌های ساخت (مستندات فنی) از طریق مهندسی معکوس برای تجهیزات فاقد نقشه، بمنظور مستندسازی، تسهیل تعمیرات، ساخت قطعات یدکی و یا بهبود طراحی موجود.

11-طراحی چارچوب راهبردی بکارگیری هوش مصنوعی در مدیریت منابع انسانی پتروشیمی کیمیای پارس خاورمیانه با تاکید بر تصمیم‌سازی داده‌محور و ملاحظات اخلاقی.

12-بررسی و تحلیل تنش‌های ایجاد شده در خطوط فرایندی ناشی از انبساط و انقباض حرارتی و فشاری، به ویژه در شرایط ناپایداری ظرفیت تولید، با تمرکز بر مسیر بخار ورودی HPS و اثرات آن بر نشتی فلنج‌ها، کشیدگی و گیرپاژ (سیز شدن) بولت‌ها و تخریب سطوح آب‌بندی فلنج‌ها.

13-بررسی و طراحی و نصب ساپورت‌های مناسب برای خطوط سنگین و حساس فاقد ساپورت (نظیر لاین گاز مسیر R-2003) بمنظور جلوگیری از تغییر شکل فلنج‌ها، گیرپاژ بولت‌ها و بروز نشتی.

14- استفاده از هوش مصنوعی در بهینه‌سازی تعمیرات مکانیکی واحد متانول با استفاده از تحلیل داده‌های عملیاتی، لرزش و سوابق تعمیراتی جهت مدلسازی پیش‌بینی خرابی تجهیزات، تخمین عمر ‌باقی‌مانده‌ی قطعات و بهینه‌سازی تصمیم‌گیری در دامنه‌ی تعمیرات اساسی.

15-بومی سازی دانش فنی و ساخت کاتالیست CO2 به متانول مورد استفاده در لوپ سنتز.

16-بررسی و انتخاب نوع پوشش مناسب بولت‌هایی که در زیر عایق‌های حرارتی قرار دارند و بطور مداوم در معرض رطوبت بوده و مستعد خوردگی و سیز شدن می‌باشند.

17- شبیه‌سازی و توسعه مدل هیبرید برای پیش‌بینی دینامیکی عملکرد کاتالیست در واحد ریفورمر اولیه.

18-بررسی و امکان‌سنجی سنجش مقدار تحویلی بخار HP به BL و یا استفاده‌ی عملیاتی از آن در راستای تبدیل به انرژی.

19-طراحی، ساخت و نصب سایلنسر بر روی خط ونت واحد بخارساز.

20-مهندسی معکوس، بومی سازی و ساخت داخلی ARV های مورد استفاده در مجموعه با در نظر گرفتن استانداردهای مجاز طراحی تجهیزات و ایمنی فرایند.

21-تهیه‌ی مدل CFD تجهیزات مهم فرایندی.

22- بررسی و امکان سنجی واحد تولید اسید استیک و برنامه‌ریزی در راستای تولید VAM.

23-جداسازی آمونیاک در واحد اشباع‌ساز.

24-امکان‌سنجی استفاده از گاز فلر و بازچرخانی آن بمنظور استفاده بعنوان سوخت کوره.

25-طراحی و اجرای سیستم بومی‌سازی شده Chemical Loading مربوط به واحدهای 0500.

26-جمع‌آوری متانول موجود در پرج بالای تاور T-5001 با استفاده از برج جذب.

27-بررسی و طراحی نصب نازل‌های پاشش پودر و سیستم پایش انفجار و اطفا حریق هوشمند مبتنی بر سنسورهای حرارتی در محل استقرار فیلتر اکسیژن.

28-بازنگری در انتخاب نوع گسکت‌ها در خطوط فرایندی و تجهیزات (از جمله خط اکسیژن) بمنظور جلوگیری از له‌شدگی، از بین رفتن خاصیت آب‌بندی، نشتی و کاهش ناخواسته‌ی ظرفیت تولید.

29-بررسی، امکان‌سنجی و مدلسازی توسعه‌ی محصول و فرایند پایین دستی مجتمع به سمت واحد تولید متیل ترت-بوتیل اتر (MTBE) بعنوان پایه‌ی افزاینده‌ی اکتان در صنایع بنزین‌سازی.

30-بررسی و امکان‌سنجی فنی، اقتصادی و اجرایی صنایع پایین دستی متانول با ارزش‌افزوده‌ی بالاتر از جمله تولید بنزین از طریق فرایند متافرمینگ.

31-استفاده از CO2 خروجی از استک ریفورمر جهت بهینه نمودن ماژول سنتز.